精益六西格瑪黑帶大師
Appolo 根因分析講師中國質(zhì)量協(xié)會六西格瑪專家委員會委員
曾任：泰科電子有限公司 總經(jīng)理
曾任：UOP集團（霍尼韋爾） 質(zhì)量經(jīng)理
曾任：美國普萊克斯公司 精益六西格瑪總監(jiān)
曾任： 歐文斯科寧(中國)投資有限公司 技術(shù)應用經(jīng)理
曾任：伊頓電源(中國)多元化動力管理公司 精益六西格瑪總監(jiān)
生產(chǎn)過程不流暢，過程中存在大量不增值的行為和過程。隨著訂單式生產(chǎn)（MTO）在越來越多的企業(yè)中的應用，許多都面臨著這樣的問題，訂單交貨期越來越短，訂單變更頻繁，緊急訂單越來越多，工廠不能及時有效反應，工廠管理流程復雜。雖然從訂單接收到發(fā)貨流程上作了一些改進，但效果不佳。經(jīng)常性缺料造成交貨期嚴重滯后，同時呆滯的材料庫存又在增長，所有的這一切源于我們?nèi)狈σ粋€精益的價值流。
而另一方面，當您在精益改善中面臨種種困難，改變需要很高的代價。這時也許您會想現(xiàn)狀改變太難了，在工廠建設(shè)期間就用精益思維該有多好！其實，在您這樣想之時，不斷有工廠在建設(shè)，其中很多還是傳統(tǒng)模式，當這些工廠在引進精益生產(chǎn)時，悲哀的事情發(fā)生了：改還是不改，這是對領(lǐng)導力的極大挑戰(zhàn)。
活用工廠的有限空間，通過布局設(shè)計的改善，能充分利用過去被浪費的空間。
消除無效搬運。
消除無效加工品庫存。
消除品質(zhì)浪費。
實現(xiàn)成本下降（消除無效、浪費的原因，達到降低成本的目的）。
第一講：布局與生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費
1. 什么是現(xiàn)場浪費
2. 常見現(xiàn)場浪費的現(xiàn)象和發(fā)生原因
3. 七大浪費的定義與布局的關(guān)系
4. 查找布局引起浪費的技巧
5. 如何消除浪費
6. 案例：分析某工廠布局帶來的浪費問題
第二講：布局設(shè)計的基本工具
1. 意大利面條圖
2. 時間觀察圖
3. 程序分析手段
4. 工藝程序分析
5. 流程程序分析
6. 布置和經(jīng)路分析
7. 管理事務(wù)分析
8. 布局的5Why分析
第三講：布局設(shè)計改善的的七個設(shè)計原則
1. 滿足原則：作業(yè)者的滿足
2. 安全原則：作業(yè)者的安全
3. 綜合原則：以4M人、材料、設(shè)備、方法為中心致力于取得綜合的效果
4. 最短移動原則：把全部的移動距離和使用過程定在最短
5. 空間利用原則：高度、平面等空間的有效利用
6. 彈力性原則：用簡便的、最少的成本進行配置
7. 布局七原則的案例分析
第四講：布局設(shè)計改善的方式
一、皮帶式流水線
1.少品種少量
(1) 優(yōu)點與缺點
2.少品種多量
(1) 優(yōu)點與缺點
3.多品種時的研究
二、格式生產(chǎn)方式
1.格式生產(chǎn)方式的優(yōu)點
2.導入格式生產(chǎn)方式的前提條件
3.格式生產(chǎn)方式的種類
(1) 一個人的方式
(2) 分割方式
(3) 巡回方式
4.格式生產(chǎn)方式的活用要點
三、其他生產(chǎn)布局方法介紹(一個流布局)
1. 單件流動
2. 按加工順序排列設(shè)備
3. 按節(jié)拍進行生產(chǎn)
4. 站立式走動作業(yè)
5. 培養(yǎng)多能工
6. 使用小型、便宜的設(shè)備
7. “Ｕ”型布置
8. 作業(yè)標準化
第五講：布局設(shè)計改善的推進方法
1. 調(diào)查現(xiàn)有流水線的問題
2. 收集生產(chǎn)現(xiàn)場的數(shù)據(jù)
3. 工序分析和作業(yè)改善的實施
4. 改善布局設(shè)計案的檢討
